- SmartFactoryKL und TÜV SÜD präsentieren neues Whitepaper zur modularen Safety im industriellen Umfeld
- Verwaltungsschale und Smart Safety-Agenten ermöglichen sichere und hochflexible Produktion
- Umsetzung am neuen Production Level 4-Demonstrator in Kaiserslautern
Flexibilität in der Produktion ist eines der zentralen Merkmale von Industrie 4.0. Um neue Produktionsvarianten zu ermöglichen, müssen Anlagen einfach und schnell umgerüstet werden. Dafür müssen sich neue Maschinen einfach in den Produktionsprozess integrieren lassen: „Plug & Produce“. Doch wie lässt sich der flexible Umbau zugleich auch sicher gestalten? Die Lösung ist ein modulares Safety-Konzept, welches seit 2018 im Partnerkonsortium aus Forschung und Industrie in der SmartFactory-KL entsteht und stetig erweitert wird. Die jüngsten Forschungsergebnisse wurden nun im Whitepaper „Safety-Anforderungen an die digitale Maschinenrepräsentanz 2020“ publiziert.
Die Veröffentlichung bildet einen weiteren Baustein in einer Reihe von Whitepapers zum Thema Safety-Konzept einer modularen Industrieanlage. Das Whitepaper entstand in der SmartFactoryKL-Arbeitsgruppe 2 („Connect & Control“) und legt den Fokus auf die digitale Maschinenrepräsentanz bzw. den sogenannten Digital Twin, das virtuelle Abbild einer Produktionsanlage. „Wir verwenden einen digitalen Zwilling der Anlage, da eine dynamisierte Maschinensicherheit aufgrund der komplexen Anforderungen nicht ohne digitale Hilfsmittel umsetzbar ist“, so Michael Pfeifer, Mitglied im Smart Manufacturing Council und Koordinator der Arbeitsgruppe Industrie 4.0 bei TÜV SÜD sowie Mitautor des Whitepapers. Betrachtet werden also vor allem die Vorgänge auf Software-Ebene.
Die Neuheit: Alle Safety-Parameter werden direkt in der Verwaltungsschale angelegt. Die Summe dieser Parameter ergeben dann ein sogenanntes Teilmodell (engl. Submodel) der Verwaltungsschale. Dieses ist nicht statisch, sondern kann je nach Anforderung unterschiedliche Safety-Parameter beinhalten.
Am konkreten Beispiel des Plug & Produce-Prozesses in der SmartFactoryKL zeigt sich der Nutzen: Wird ein Produktionsmodul an die Anlage angeschlossen, muss mittels Konformitätsprüfung festgestellt werden, ob alle nötigen Anforderungen erfüllt sind. Neben den genannten Safety-Anforderungen können dies beispielsweise auch weitere Teilmodelle wie das Prüfen der Strom- und LAN-Verbindung sein oder die Abfrage, an welcher Stelle der Anlage das Modul eingebaut wird.
„Der große Vorteil der Verwaltungsschale ist, dass direkt alle notwendigen Daten und Informationen zur Verfügung stehen und bei Bedarf ein schneller Zugriff gewährleistet ist. Das hält den Prozess an sich sehr flexibel, effizient und treibt den Gedanken der dynamischen Safety weiter voran“, so Alexander David, Researcher am DFKI und Leiter der Arbeitsgruppe 2.
Die Risikobewertung läuft dabei im Hintergrund als Abfrage eines vorgegebenen Entscheidungsbaums ab. So bemerkt beispielsweise ein fahrerloses Transportsystem (Automated Ground Vehicle, kurz AGV) mittels Sensorik eine Gefährdung durch Menschen in der vorgesehenen Fahrbahn. Statt wie bislang üblich das AGV unmittelbar zum Stillstand zu bringen, prüft der Safety-Agent im Entscheidungsbaum weitere Optionen, zum Beispiel eine Routenänderung. Dank vollständiger Vernetzung innerhalb der Fabrikhalle erkennt der Safety-Agent, dass ein alternativer Fahrweg möglich und sicher ist – entsprechend wird die Route des AGV geändert und ein Stillstand der Produktion vermieden.
Der Safety-Agent kann sich somit künftig optimal in die agentenbasierte Gesamt-Systemarchitektur des Production Level 4-Demonstrators einfügen.
Erkenntnisse werden in die Praxis überführt und getestet
„Die Initiative bei der SmartFactoryKL ermöglicht die Diskussion von Anforderungen und möglichen Lösungsansätzen, die aus einer dynamisierten Maschinensicherheit resultieren – direkt mit einschlägigen Firmen bzw. Komponentenherstellern“, betont Michael Pfeifer die Vorteile der engen Zusammenarbeit. „Des Weiteren ist ein Verproben zur Verifizierung von neuen Ideen am neuen Demonstrator möglich, so dass die Umsetzung im Rahmen von Industriepilotprojekten beschleunigt wird“, so Pfeifer weiter.
Auch William Motsch, Researcher und Mitautor auf Seiten der SmartFactoryKL, sieht im Whitepaper einen wichtigen Schritt hin zur voll funktionsfähigen, modularen Zertifizierung: „Diese wird nun nicht nur auf Anlagen- und Komponenten-, sondern auch auf Softwareebene möglich, was Stillstandzeiten deutlich reduziert.“ Die Erkenntnisse werden nun in die Praxis überführt und innerhalb der SmartFactory-KL-Arbeitsgruppe 2 am neuen Production Level 4-Demonstrator getestet.
Das Whitepaper steht als kostenloser Download im PDF-Format zur Verfügung: Link zum Whitepaper
